2019年自考质量管理学知识点整理汇总
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1、质量：根据国家标准GB／T6583—94，质量被定义为“反映实体满足明确或隐含需要的能力的特性总和”。
2、实体：可单独描述和研究的事物，它可以是活动和过程，也可以是产品，也可以是组织、体系、人以及上述各项的任何组合。
3、产品：某一活动和过程的结果。
4、产品质量：反映产品满足明确或隐含需要的能力的特性总和。
5、真正质量特性：直接反映顾客对产品期望和要求的质量特性。
6、代用质量特性：企业为了满足顾客期望和要求，相应地制定产品标准、确定产品参数来间接地反映真正质量特性。
7、过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
8、质量环：从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式。又称为质量螺旋或产品寿命周期。
9、质量管理：国家标准GB／T6583—94给质量管理下的定义是：“确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。”
10、质量管理学：关于质量的一般规律、理论和方法的知识体系。通俗地说，就是研究产品质量产生、形成、实现过程客观规律的学科，既涉及经济学、管理学等社会科学，又涉及数学、数理统计等自然科学，并且与社会发展密切相关，因此属于“边缘学科”。
11、五方受益者：顾客、职工、所有者、供方、社会。
12、全面质量管理：国家标准(CB／T6583—94)《质量管理和质量保证——术语》中对全面质量管理的定义是：“一个组织以质量为中心，以全员参加为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”具体地说，全面质量管理就是以质量为中心，全体职工以及有关部门积极参与，把专业技术、经营管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究、设计、生产、服务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力、信息等资源，以最经济的手段生产出顾客满意的产品，使组织、全体成员和社会均能受益，从而使组织获得长期成功和发展。
13、三全一多样：对全面质量管理的基本要求的概括。它是指：全员的质量管理、全过程的质量管理、全企业的质量管理和多方法的质量管理。
14、标准：国家标准GB／T39351—83对标准所下的定义是：“标准是对重复性事物和概念所做的统一规定，它以科学、技术和实践经验的综合为基础，经过有关方面协商一致，由主管机构批准，以特定的形式发布，作为共同遵守的准则和依据”。
15、标准化：国家标准GB／T3951—83对标准化下的定义是：“在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念，通过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益。”
16、质量信息：反映企业产品质量和产供销各个环节的基本数据、原始记录以及产品使用过程中反映处理的各种情报资料。它是质量管理的耳目，也是一项重要的资源。
17、产品责任：制造者、销售者对用户使用该产品造成的伤亡、损害事故所应承担的法律责任。
18、质量成本：企业为保证产品质量而支出的一切费用以及由于产品质量未达到既定的标准而造成的一切损失的总和。是衡量企业质量管理活动和质量体系有效性的依据。
19、直接质量成本：在产品的制造和销售过程中所发生的质量成本，一般由内部故障成本、外部故障成本、鉴定成本和预防成本四个部分组成。
20、GB／T19000系列标准：GB／T19000系列标准是我国等同采用ISO9000系列标准而制定的。又称为双编号系列国家标准，写作GB／T19000一ISO9000.其标准名称为《质量管理与质量保 证》。它是一套精心设计、结构严谨、定义明确、内容具体和实用性强的管理标准，它包括“两个指南”和“三种质量保证模式”。“两个指南”是指一头一尾两个标准，即GB／T19000.1一ISO9000——1《质量管理和质量保证——选择和使用指南》和GB／T19004.1一ISO 9004—1《质量管理和质量体系要素指南》：“三种保证模式”是指GB／T19001一IS09001《质量体系——设计／开发、生产、安装和服务的质量保证模式》，GB／ T 19002一ISO 9002《质量体系——生产和安装的质量保证模式》和 GB／T 19003一ISO 9003《质量体系——最终检验和试验的质量保证模式》。
21、ISO 9000族：由ISO／TC176技术委员会制定的所有国际标准。TCl76指的是国际标准化组织的“质量管理和质量保证技术委员会”。目前，这些标准包括：IS0 9000至IS0 9004的所有国际标准和各分标准；ISO 10001至ISO 10020的所有国际标准和分标准；ISO 8402—94《质量管理和质量保证——术语》。ISO 9000族描述了质量体系包括的要素，而不是描述某一具体组织如何实施这些要素，它们不受具体的行业或经济部门所制约，只为质量管理提供指南和为质量保证提供通用的质量要求。
22、间接质量成本：在直接质量成本基础上进一步引伸和扩展，涉及制造和销售过程以外的企业活动。一般包括：无形的质量成本、，使用质量成本、供应商质量成本和设备质量成本等。
23、内部故障成本：企业内部由于生产的产品质量缺陷而造成的损失和处理质量缺陷而发生的费用总和。它一般包括：废品损失、返工费、复检和筛选费、停工损失、不合格品处理费等。
24、外部故障成本：在销售和使用中发现产品缺陷而产生的由制造企业支付的一切费用的总和。它一般包括：保修费、索赔费、诉讼费、退货费、降价费等。
25、鉴定成本：在“一次交验合格”的情况下，为检验产品质量而发生的一切费用。它通常包括：进货测试费、工序和成品检验费、在库物资复检费、对测试设备的评价费、质量评审费等。
26、预防成本：为了防止质量缺陷发生，保证产品质量，使故障成本和鉴定成本最低而耗费的费用。它通常包括：质量计划编制费、质量管理培训教育费、工序控制费、产品评审费、质量信息费、质量管理实施费等。
27、废品损失：制造的产品在经济上已不值得修复利用而发生的损失。
28、返工费：修复次品使之达到合格品的使用价值而支出的费用。
29、复检和筛选费：返修品的检验费、试验费，库存产品发生质量问题的检验费、试验费，抽检退回来的不合格品的筛选费等。
30、停工损失：产品在制造过程中发生质量缺陷而造成的停工损失。
31、索赔费：根据订货合同规定或其它有关的协议、承诺，赔偿顾客因产品质量问题而蒙受的经济损失所支出的费用。
32、诉讼费：为了证明顾客向法院提出的产品质量申述是否确实由于产品质量所致，企业派出专人调查和处理该项诉讼案所支出的费用。
33、保修费：根据订货合同规定或其它有关的协议、承诺，在保修期内对顾客提供技术服务的费用。
34、不合格品处理费：处理不合格品所花的人工、材料和设备费用。
35、退货费：产品出厂后，因质量问题而造成的退货、换货所支出的费用。
36、进货测试费：鉴定和评价外购原材料、半成品、工具、量具、配套件等的质量而发生的检验和试验费用。
37、在库物资复检费：对各种库存的材料、工装、半成品、成品等作定期检验、试验和维护保养的费用。
38、工序和成品检验费：产品在各道工序加工完毕和成品入库时的检验和试验费用。
39、对测试设备的评价费：对在用的仪器、仪表、工具、量具、计量基准等进行的日常维护保养、“周期检定”是计量标准中的专用术语等使之保持标准质量状态而支出的费用。
40、质量评审费：确定产品质量等级的评审费用。
41、产品评审费：设计方案评价、试制产品质量的评审等所发生的费用。
42、质量计划编制费：制定企业质量计划等方面的费用。
43、质量管理培训教育费：用于质量管理方面的一切培训教育活动费用。
44、工序控制费：为了确保产品质量而对工序能力进行调查、研究、评价以及制定工序质量分析表、建立控制点、使用控制图等方面的费用。
45、质量信息费：收集、整理、分析、保存全部质量信息的费用。
46、质量管理实施费：建立质量体系、召开各种质量会议、总结质量管理工作、奖励优秀的质量管理小组和个人等方面的费用。
47、质量职能：产品质量产生、形成和实现过程中全部活动的总和。它所包括的各项活动既有在企业内各部门所进行的活动，也有涉及企业外部的供应商、顾客等所进行的活动。可分为直接质量职能和间接质量职能。
48、质量职责：对企业各部门和各级各类人员在质量管理活动中所承担的任务、责任和权限的具体规定。
49、产品的社会需求分析：通过了解顾客现实的和隐含的需求以及顾客对产品的改进意见，确定产品的质量等级、数量、价格以及投放市场的时间。
50、报警信号：产品质量变劣的一种反映。包括：一定时期的顾客申诉、索赔、退货等的次数，一定时期销售额的下降情况，一定时期的保修费用额等。
51、营销：从质量管理学的角度看，是产品质量产生、形成和实现过程中的第一环，它的主要组成部分是市场调研，主要目的是识别顾客的需要，适当地确定产品质量要求并形成文件。
52、产品构思：又称产品设想。是在市场调研的基础上进行的。它是根据社会、自然环境、技术发展动向结合顾客的需要提出来的。开始时可能是一些含糊不清的想法，它可以由企业从事产品开发的技术人员提出来，也可以由企业职工，包括技术管理人员、销售人员、生产工人提出，还可以由顾客直接提出。
53、设计评审：为了评价设计满足质量要求的能力，识别问题（若有问题还要提出解决办法），从而对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的检查。
54、设计验证：对某项规定的活动所进行的检查，以确定该项活动达到了规定的要求，这些规定要求主要是指产品规范。
55、设计确认：对最终产品在规定的使用条件下进行的、主要是为了确定该产品达到了顾客要求，满足顾客的需要。
56、初期评审：设计工作的基础和起点，这一阶段要求对方案作出概略的分析和论证工作，其内容偏重于对技术理论、设计原理以及技术经济效果和实现技术方案的可能性等方面的论证和评审。
57、中期评审：从设计开始至设计定型之前的评审工作。其特点是具体、深入、仔细，目的是验证产品设计的正确性。包括理论验证、模型验证和样机验证。
58、终期评审：在新产品样机试制之后进行的评审。重点是全面审查新产品各项性能指标与生产成本是否符合原定的各项要求，以便为投产做好准备，防止可能出现的各种问题。主要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定。
59、销售准备状态评审：确定组织是否有提供新产品或重新设计产品的能力。评审的主要内容包括：包装、操作、维护和修理手册是否齐全并适用；有适宜的销售和顾客售后服务；现场人员培训；备件提供情况；现场试用情况；完成鉴定试验情况；早期产品及其安装和标签的实际检验情况；生产设备的过程能力符合规范的证据。
60、设计再鉴定：也称事后评审，为了确保设计的持续有效，应定期对产品进行评价。其中包括根据现场经验、现场使用情况的调研或新工艺和新技术，对顾客的需要和技术规范进行复审。评价时还应考虑过程的修改，应保证更改不能导致产品质量的下降。
61、设计垄断：一个通病，是指设计部门对设计的决定已经达到不容别人挑剔的地步。除非产品试验或使用中出现了毛病，否则他们一般不会听取别人的意见。
62、关键件：含有一个或多个重要特性的单元件。关键特性是指如果该特性失效或损坏可能导致危及人身安全的后果或产品无法执行规定的任务。
63、重要件：含有一个或多个重要特性的单元件。重要特性是指该特性如果失效或损坏，可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命，但不会发生危及人身安全的后果。
64、可靠性：元件、产品、系统在一定时间内、在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性。可通过可靠度、失效率、平均无故障间隔时间、故障平均修复时间、维修度、有效度等指标来衡量。
65、可靠性技术：设计可靠性、制造可靠性和使用可靠性。
66、可靠性管理：为实现可靠性技术创造物质、人力等条件，以便最有效地达到预期可靠性目标的一系列活动。
67、田口方法：又称三次设计、稳健性设计。日本田口玄一博士所创建的一种设计方法。主要内容有两个方面：线内质量控制和线外质量控制。它适用于产品设计、科学试验、技术改新、工艺改革、材料研制等开发性领域，也适用于质量评价和质量改进等方面。
68、需要吸收型产品构思：企业产品研究与开发部门，根据市场需要，设计出新产品。由于产品开发与研究部门同市场进行了充分的双向交流，所以这种产品构思的成功性很大，盲目性很小，适用于中小企业开发产品。
69、技术推动型产品构思：企业产品开发与研究部门的人员，根据科学技术发展水平和本企业的技术实力，主动提出产品构思，促进顾客产生对新产品的需求。适用于技术水平高的大企业。
70、供应商调查：对供应商能力作出的一种预测。一般方法是派出一组有资格的观察员对供应商进行访问。观察员了解设备，研究各种程序，同负责人交谈并收集有关资料。通过这些工作，他们就能够对供应商是否有可能交付优质产品作出有用的预测。
71、对供应商的设计资格审查：根据供应商设计出来的样品进行试验，调查其设计控制工作，以判定供应商的能力或资格。
72、合格判定审核：为了简化人厂手续，提高检验工作效率，为了同供应商建立长期、稳定的关系，从而有效地保证产品质量，需方对供方的检验工作能力所做的审核。
73、对供应商的监督：为了保证供应商所提供的产品符合既定标准或适用性的要求而进行的一切活动。监督包括程序的、工艺的和产品的各种审核，以及购买者所执行的任何检。监督也属“早期报警”的范畴。
74、供应手册：又称“供应关系手册”。企业用来指导采购活动和处理同供应商关系的一种工具。
75、工序：产品、零部件制造过程的基本环节，是使其发生物理和化学变化的过程。包括加工、检验、搬运、停留四个环节。
76、工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力，也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度。常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小。
77、工序能力指数：表示工序能力对设计的产品规范的保证程度。
78、主导因素：在众多影响最后质量的因素中，起决定全局和占支配地位的因素。
79、质量控制点：在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
80、关键特性：该质量特性如果失效或损坏，可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务。
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